Glossaire de l’Excellence Opérationnelle

Méthode d’organisation du poste de travail en 5 étapes (Seiri/Trier, Seiton/Ranger, Seiso/Nettoyer, Seiketsu/Standardiser, Shitsuke/Maintenir) visant à éliminer les gaspillages liés au désordre et optimiser l’efficacité.

Méthodologie de résolution de problèmes en 8 étapes développée par Ford dans les années 80 pour analyser, résoudre et éviter la récurrence des problèmes qualité.

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Démarche progressive et itérative d’optimisation des processus, produits ou services en impliquant l’ensemble des collaborateurs pour atteindre l’excellence opérationnelle.

Système de signalisation visuelle utilisé dans le Lean Manufacturing pour alerter de problèmes sur la ligne de production et déclencher une intervention rapide.

Processus d’analyse comparative des performances, pratiques et processus avec ceux d’autres organisations pour identifier les opportunités d’amélioration.

Point de contrainte dans un processus qui limite le débit global de la chaîne de production.

Processus d’analyse comparative des performances, pratiques et processus avec ceux d’autres organisations pour identifier les opportunités d’amélioration.

Méthode itérative de gestion de la qualité en quatre étapes (Planifier, Faire, Vérifier, Agir) développée par Deming pour l’amélioration continue.

Durée nécessaire pour réaliser une tâche spécifique ou une étape d’un processus, du début à la fin.

Méthodologie de la démarche Six Sigma en 5 phases (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) utilisée pour améliorer des processus existants.

Outil graphique (aussi appelé diagramme en arêtes de poisson ou diagramme de cause-effet) permettant d’identifier et d’organiser les causes possibles d’un problème.

Représentation graphique qui hiérarchise les causes selon leur impact, basée sur le principe 80/20 (80% des effets sont produits par 20% des causes).

Système d’information intégré qui permet de gérer et coordonner l’ensemble des activités d’une entreprise (production, achats, stocks, ventes, comptabilité, ressources humaines, etc.) autour d’une base de données unique. Les ERP facilitent le partage d’information en temps réel entre les différents départements et contribuent à l’optimisation des processus.

Terme japonais signifiant « là où le travail se fait », désignant le terrain, l’atelier ou tout lieu où se crée la valeur. Le « Gemba Walk » consiste à se rendre sur place pour observer et comprendre les processus.

Technique de lissage de la production pour réduire les variations et maintenir un flux constant, en équilibrant le volume et la variété des produits.

Concept d’automatisation intelligente qui permet aux machines de détecter les anomalies et de s’arrêter automatiquement, évitant ainsi la propagation des défauts.

Stratégie de production visant à fournir exactement la quantité nécessaire au moment requis, réduisant ainsi les stocks et les gaspillages.

Terme japonais signifiant « changement pour le mieux », désignant la philosophie d’amélioration continue par petits pas impliquant tous les collaborateurs.

Session intensive d’amélioration concentrée sur un processus spécifique pendant une courte période (généralement 3 à 5 jours).

Système visuel de gestion des flux qui utilise des cartes ou tableaux pour signaler quand produire ou réapprovisionner, limitant ainsi l’encours et évitant la surproduction.

Indicateur clé de performance permettant de mesurer la progression vers des objectifs stratégiques ou opérationnels.

Temps total écoulé entre la demande d’un client et la livraison du produit ou service, incluant toutes les étapes du processus.

Test statistique utilisé dans le Six Sigma pour vérifier si les variances (dispersions) entre plusieurs groupes sont comparables.

Approche managériale visant à maximiser la valeur pour le client tout en minimisant les gaspillages, avec une implication forte des équipes.

Indicateur global d’efficacité des équipements, combinant disponibilité, performance et qualité pour mesurer la productivité.

Salle spéciale où sont affichées visuellement toutes les informations pertinentes d’un projet pour faciliter la prise de décision et la communication.

Dispositif anti-erreur intégré dans un processus pour prévenir les défauts en rendant impossibles certaines actions incorrectes.

Méthode structurée pour transformer les besoins des clients en spécifications techniques, puis en caractéristiques de produits et processus.

Processus d’identification des causes racines d’un problème et de mise en œuvre d’actions correctives efficaces.

Méthodologie d’amélioration de la qualité visant à réduire la variabilité des processus pour atteindre 3,4 défauts par million d’opportunités.

Outil de cartographie de haut niveau représentant les Suppliers (fournisseurs), Inputs (entrées), Process (processus), Outputs (sorties) et Customers (clients).

Méthode d’optimisation des changements d’outils ou de séries visant à réduire les temps de setup à moins de 10 minutes.

Documentation précise de la meilleure façon connue d’effectuer une tâche, servant de base à l’amélioration continue.

Rythme de production nécessaire pour répondre à la demande client, calculé en divisant le temps disponible par le volume demandé.

Approche de maintenance impliquant tous les employés pour maximiser l’efficacité des équipements tout au long de leur cycle de vie.

Test statistique utilisé dans le Six Sigma pour comparer la variabilité de plusieurs groupes et tester leur homogénéité.

Temps total nécessaire pour transformer les matières premières en produits finis, incluant les opérations, attentes et déplacements.

Outil de visualisation des flux de matières et d’informations permettant d’identifier les gaspillages et d’optimiser la chaîne de valeur.

Méthode structurée pour recueillir et analyser les attentes, préférences et retours des clients afin d’orienter les améliorations.

Toute activité consommant des ressources sans créer de valeur pour le client. Les 8 gaspillages classiques sont : surproduction, attente, transport inutile, sur-qualité, stocks excessifs, mouvements inutiles, défauts et sous-utilisation des talents.

Pourcentage de produits conformes par rapport au total produit, indicateur clé de performance qualité.

Philosophie et approche visant l’élimination complète des défauts dans les produits et services en prévenant les erreurs à la source.